야곰’s 「넓고 얕은 지식」

기술 시스템(Technical System)은 Engine, Transmission, Tool, Control Unit과 같이 4가지 구성요소를 갖추어야 한다는 것이 시스템 완전성 법칙이다. 모든 기술 시스템은 4가지 요소가 마련되어 있으며, 4가지 요소로 분류, 분해될 수 있다. 기능의 정의 시스템 완전성의 법칙을 이해하려면 기술 시스템을 이해하므로 기능(Function)에 대한 정의가 필요하다. 우선 모든 사물에는 기능 (Function) 이전에 특성(Feature)이 있다. 하나의 물건이 다른 물건과 구분될 수 있는 수많은 특성(특징)들을 가지고 있다. 분필의 예를 들어 보자. 분필은 '하얀 글씨를 쓴다', '던질 수 있다', '두 도막으로 나뉠 수 있다', '가루를 낼 수 있다', '사람을 아프게..

Power Point에 스크롤이 있는 글 상자는 존재하지 않는다. 그렇기 때문에 개발 툴에 있는 VB의 Edit Box를 사용해야 한다. 개발 도구는 일반적으로 메뉴에 설정되어 있지 않기 때문에 메뉴를 추가하는 것부터 필요하다. 빠른 실행 도구 모음에서 '기타 명령'을 선택 후, 리본 사용자 지정 메뉴(오른쪽)에서 개발도구를 체크하고 확인을 누른다. 개발 도구에 텍스트 상자(Active X 컨트롤)를 선택하여 페이지에 적용한다. 한 줄로 표시되는 것을 확인할 수 있다. 이제 텍스트 상자의 속성을 변경해야 한다. 속성 시트를 누르면, 오른쪽과 같은 속성 창이 열린다. 멀티라인을 설정하고, 스크롤바는 세로(Vertical)를 선택한다. 취향에 따라 폰트와 색깔도 바꿀 수 있다. 스크롤바가 생겼지만 편집 창에..

JIT은 도요타 자동차 경영진이 미국 슈퍼마켓을 시찰하면서 고안된 경영이론이다. '필요할 때, 필요한 부품을, 필요한 만큼, 전공정에서 가져온다'라는 개념이다. 이 수법으로 현장의 3無 (무리, 낭비, 불균형)을 제거하는 개선 기법이다. Quality(품질) Delivery(납기) Cost(원가) Concept 후공정에는 절대 불량을 보내지 않는다. 후공정인수 후보충생산 문제가 보이는 공장 만들기 (문제의 현재화) 품질은 공정 안에서 만들어 넣는다. 필요한 물건을, 필요한 때에, 필요한 양만큼 만들거나 공급한다. 철저히 부가가치가 있는 일만한다. TPS 기둥 자동화(自働化) Just In Time 1인공의 추구 기법 라인 스톱제 간판 성인(省人) 포카요케 소로트 생산(1개 흘리기) 소인화(少人化) 평준화..

후공정에는 절대 불량을 보내지 않는다. 품질은 공정 안에서 만들어 넣는다. 自働化 vs 自動化 일본어에서 일하다는 움직일 동(動) 옆에 사람 인이 붙는다. 일을 한다는 것은 사람이 움직이는 것이다. TPS에서 自動化는 작업의 기계화를 의미한다. 기계화의 결점으로 이상이 발생하더라도 기계는 스스로 이상을 판단할 수 없다. 그래서 사람이 붙어서 기계를 정지하고 조치해야 한다. 하지만 自働化는 '스스로 일을 한다'는 것을 의미한다. 이것은 불량 감지가 가능한 기계를 만드는 것이다. 自働化 自動化 이상이 있으면 기계 자신이 판단해서 정지한다. 이상이 발생했을 때, 누군가 스위치를 끄지 않는 한 동작이 계속된다. 불량이 생기지 않고 기계, 금형, 치공구의 고장을 미연에 방지한다. 불량이 발생해도 발견이 지연되고,..

도요타 생산 방식에서는 물건의 흐름을 중요시한다. 다품종의 물건이 정체 없이 흘러, 고객이 원하는 타이밍에 공급되어야 한다. 이것을 실현하기 위해서는, 현장에 잠재되어 있는 를 철저히 없애고, 생산의 평준화를 실현해야 한다. TPS 7대 낭비 (3) 과잉생산의 낭비 (5) 운반의 낭비 (6) 재고의 낭비 (7) 가공 그 자체의 낭비 (2) 대기의 낭비 (1) 동작의 낭비 (4) 불량, 재작업(수정)의 낭비 적혀 있는 숫자는 생산 현장에 들어갔을 때 를 찾는 순서다. 가장 먼저 눈에 띄는 것이 작업자의 움직임이다. 이런 식으로 한 번에 전체 낭비를 찾는 것이 아니라 순서에 따라 항목을 구분하여 낭비를 찾아내는 접근법이 필요하다. 과잉생산의 낭비 도요타에서는 를 가장 나쁜 낭비로 생각한다. 그 이유는 과잉생..

동일 설비의 사용을 통한 부품의 공용화 S공업은 용접 설비로 마쯔시다 용접로봇만 사용한다. 부품 고장 또는 갑작스러운 소모품 교환에 대비하여 설비 간의 부품 공용화를 가능하게 하기 위해서다. 결과적으로 수리 시간을 최소화하고 소모성 예비 부품 보관의 낭비를 줄이기 위한 활동이기도 하다. 고가 보전 예비품의 주변 업체와의 공조 G차체 공업과 도요타 차체는 동급의 2,500t 프레스를 보유하고 있다. 소모품 재고 비용을 절감하기 위하여 두 회사는 소모성 예비 부품에 대한 전략적 제휴를 체결하였고, 필요시 상호 공유함으로써 재고비용의 절감을 도모하고 있다. 설비의 내제화 전략 설비는 자사의 생산기술 또는 개선 그룹에서 제작하는 것을 기본 원칙으로 한다. 설비를 제작할 때는 반드시 보전 부서를 참여시켜 보전 활..

개선은 '문제가 보이는 시스템 만들기'에서부터 시작된다. 문제를 알아야 개선할 수 있다. 문제를 모르기 때문에 개선하지 못하는 것이다. TPS의 문제 해결 스텝은 다음과 같이 정리할 수 있다. 1. 개선은 회사 목표를 달성하기 위하여 실시하는 것이다. 목표 관리, 방침 관리의 철저화 2. 도요타에서의 개선이란 곧 낭비제거활동이다. 개선 TOOL : TPS 개선활동 3. 문제를 찾아내고 진인(眞因)을 추구한다. 지금 하는 방법이 최선이 아니라고 생각하라. TPS 7대 낭비 철저한 5W 전개로 진인을 추구 4. 문제가 보이는 시스템 만들기 눈으로 보이는 관리, 페이스메이커, 안돈, 5S 활동 문제 해결은 4, 3, 2, 1의 스텝으로 추진하여 목표를 달성하는 것이다. 문제가 보이는 시스템 만들기 문제를 찾아..

도요타 생산방식에는 '표준이 없는 곳에서는 개선은 없다'라는 말이 있다. 생산 현장에서 표준이라 함은 을 먼저 생각할 수 있다. 이란 사람의 움직임, 물건, 설비의 가장 효율적인 조합을 고려하여 좋은 물건을 더 빨리, 안전하게, 낭비 없이 만드는 것이다. 표준 작업의 목적 1. 물건을 만드는 방법의 룰의 명확화 표준 작업을 만들어 제시함으로써 작업자에 따라 작업 방법이 달라지는 것을 방지한다. 또한 작업 방법이나 관리 방법의 편차에 의해 발생할 수 있는 낭비를 최소화할 수 있다. 2. 개선의 도구로의 활용 도요타 생산방식은 3無 (낭비, 불균형, 무리)와 같다. 3無를 발견하고 정상과 이상을 구별하는 등 개선의 도구로 활용할 수 있다. 표준 작업은 정상과 이상을 판단하는 기준이 되는 것이다. 작업자는 누..

도요타의 인재형에 대해서 알아보자. 1단계 표준대로 작업을 할 수 있다. 회사의 룰과 규칙을 철저히 준수한다. 2단계 작업자 스스로 정상과 이상을 판단할 수 있다. 평소와 다르다고 생각되면 라인을 세우고 리더를 호출하고 대기한다. 3단계 다능공화된 멀티플레이어로 부하 직원의 표준 작업이 가능하다. 기본적인 문제 해결 능력, 작업 지원, 설비 보전 활동이 가능하다. 4단계 현장에서 발생된 문제에 대하여 진인을 추구하여 개선할 수 있다. 진정한 개선 전문가의 능력을 보유해야 한다. 1단계 : 표준대로 작업할 수 있는 인재, 회사의 룰을 성실히 준수하는 인재 1단계 인재형을 만들기 위해서는, 작업자가 표준대로 작업을 하는지 회사 룰대로 행동을 하는지 지속적인 점검과 follow-up이 이뤄줘야 한다. 그리고 ..

토요타 생산 방식의 강점을 8가지 방법으로 알아보자. 강점 1. 토요타가 만드는 차는 품질이 뛰어나다. 토요타는 기본적으로 무검사시스템을 가지고 있다. 어떻게 검사를 하지 않는데도 세계 최고의 품질 보증을 할 수 있을까? 토요타에서는 검사 행위 자체를 낭비로 간주한다. 대신에 토요타생산방식에서는 제작 단계에서의 발생원 대책과 유출 방지 대책 등으로 완벽한 품질 보증을 실현하고 있다. 구체적인 Tool로서는 양산 준비 단계에서의 철저한 QA 네트워크 활동, 포카요케, 초/중물 관리, 자공정 완결 시스템, 작업 전후의 불량 더미를 통한 포카요케 점검 등이 있다. 토요타에는 수입검사라는 행위가 없고 협력사의 모든 제품은 무검사로 입고되고 있다. 모든 품질은 납품하는 협력업체가 보증해야 한다. 협력업체가 양산 ..