[TPS] 自働化(자동화) 콘셉트

• 후공정에는 절대 불량을 보내지 않는다.
• 품질은 공정 안에서 만들어 넣는다.

自働化 vs 自動化

일본어에서 일하다는 움직일 동(動) 옆에 사람 인이 붙는다. 일을 한다는 것은 사람이 움직이는 것이다. TPS에서

自動化는 작업의 기계화를 의미한다. 기계화의 결점으로 이상이 발생하더라도 기계는 스스로 이상을 판단할 수 없다. 그래서 사람이 붙어서 기계를 정지하고 조치해야 한다. 하지만 自働化는 '스스로 일을 한다'는 것을 의미한다. 이것은 불량 감지가 가능한 기계를 만드는 것이다.

自働化	自動化
이상이 있으면 기계 자신이 판단해서 정지한다.	이상이 발생했을 때, 누군가 스위치를 끄지 않는 한 동작이 계속된다.
불량이 생기지 않고 기계, 금형, 치공구의 고장을 미연에 방지한다.	불량이 발생해도 발견이 지연되고, 기계, 금형, 치구가 고장 날 우려가 있다.
이상 원인을 파악하기 쉽고, 재발 방지가 용이하다.	이상의 원인을 조기에 발견할 수 없고, 재발 방지하기가 어렵다.

自動化의 주된 기능은 '가공 작업의 모든 것을 기계에 맡기는 것이 가능하다'라는 것과 불량이 나오지 않는 시스템이라는 것이다. 스스로 일을 하는 기계가 되어 작업자의 감시 없이도 스스로 이상을 감지할 수 있다.

라인 스톱 시스템

대부분의 기업에서는 생산 현장에서 일하고 있는 작업자에게 '라인을 세울 수 있는' 권한이 없지만, 도요타에서는 조그마한 이상이나 문제가 발생하면 그것을 발견한 작업자가 자신의 판단으로 바로 라인을 세울 수 있다. 그렇다면 도요타는 비효율적으로 보일 수도 있는 '라인 스톱 시스템'을 왜 중시하는 것일까? 그것은 현장에서는 문제가 발생하는 것이 당연하다고 생각하는 전제가 있기 때문이고 이를 '개선의 기회'로 받아들이기 때문이다. 문제가 없는 현장은 없다. 현장에 문제가 없다는 것은 누군가가 숨기고 있거나, 아직 알아채지 못하고 있는 것이다. 도요타는 라인 스톱 시스템을 통하여 문제가 보이는 현장을 만들고 끊임없이 개선해 나가고 있다.

 

라인 스톱 시스템의 룰

• 작업자는 평소와 다르다고 판단되거나 표준대로 작업되지 않으면 라인 스톱 줄을 당겨 리더를 호출하고 리더를 기다려야 한다.
• 리더는 문제 발생 공정의 작업자에게 먼저 '감사합니다'라고 감사 인사를 해야 한다. (최근에 그런 모습을 보기 쉽진 않지만 화를 내거나 질책하는 모습 또한 전혀 없다. 그저 담담하게 일하는 것이 대부분이다. ) 표준대로 작업을 했는데 불량이 나왔다는 것은 표준대로 작업하기 어렵다거나 표준이 잘못되었다는 의미다. 이것은 관리자의 책임이다.
• 호출된 리더는 문제를 해결하고 작업자를 대신하여 지연된 작업을 실시해야 한다.
• 개선은 작업자가 아니라 리더가 해야 한다. 작업자는 정상과 이상을 판단할 능력을 보유하고 이상이 발생했을 대 리더를 호출하는 룰을 준수하면 된다. 작업자가 문제를 해결할 개선 능력까지 보유하기는 쉽지 않다.

포카 요케(Pokayoke) 시스템

포카 요케란, 치구 및 설비에 아이디어를 넣어 개선한 것으로 휴먼에러나 미스를 방지하기 위한 장치다. 또한 제조물의 품질 관리 이외에도 작업자의 안전을 확보하기 위한 시스템으로도 포카 요케를 활용하고 있다. 포카 요케는 안전하게 작업할 수 있는 환경과 불량을 만들지 않는 환경을 만들기 위해서 계속해서 개선이 되어야 한다.

 

도요타 생산방식에는 '후공정은 고객'이라는 기본 사고가 있다. 후공정에 불량품을 흘리지 않도록 하기 위해 자신의 작업 공정의 품질을 보증하는 것을 목적으로 불량품을 만들 수 없는 자공 정완 결 시스템이 2005년부터 도입되고 있다.