[TPS] 7대 낭비

도요타 생산 방식에서는 물건의 흐름을 중요시한다. 다품종의 물건이 정체 없이 흘러, 고객이 원하는 타이밍에 공급되어야 한다. 이것을 실현하기 위해서는, 현장에 잠재되어 있는 <TPS 7대 낭비>를 철저히 없애고, 생산의 평준화를 실현해야 한다. 

TPS 7대 낭비

• (3) 과잉생산의 낭비
• (5) 운반의 낭비
• (6) 재고의 낭비
• (7) 가공 그 자체의 낭비
• (2) 대기의 낭비
• (1) 동작의 낭비
• (4) 불량, 재작업(수정)의 낭비

적혀 있는 숫자는 생산 현장에 들어갔을 때 <TPS 7대 낭비>를 찾는 순서다. 가장 먼저 눈에 띄는 것이 작업자의 움직임이다. 이런 식으로 한 번에 전체 낭비를 찾는 것이 아니라 순서에 따라 항목을 구분하여 낭비를 찾아내는 접근법이 필요하다.

과잉생산의 낭비

도요타에서는 <과잉생산의 낭비>를 가장 나쁜 낭비로 생각한다. 그 이유는 과잉생산의 낭비가 또 다른 낭비를 발생시킬 뿐 아니라 다른 낭비를 숨겨버리기 때문이다. 과잉생산의 낭비는 재고의 낭비, 동작의 낭비, 운반의 낭비를 증가시킨다. 뿐만 아니라 작업자는 늘 바쁘게 움직이기 때문에 대기의 낭비도 숨겨진다. 이런 낭비들이 보이지 않으면 개선할 수 없다. 고객이 100개를 원한다면 10명보다 적은 9명으로 100개를 생산할 수 있는 것이 진정한 능률 향상이다.

운반의 낭비

레이아웃의 나쁨이나 공정 밸런스의 불일치, 물건의 흐름의 불명확화에 의한 임시 적재나 적치에 의해 발생하는 필요 이상의 물건 이동을 '운반의 낭비'라고 한다. 불필요한 운반이나 자재 핸들링은 생산성을 현저히 저하시키는 원인이 된다. 현장에서 발생하는 모든 운반은 낭비라고 생각해야 한다. 특히 작업과 운반은 철저히 분리하여 작업자에게 운반 업무를 시켜서는 안 된다.

재고의 낭비

물건은 고객에게 판매되어야 비로소 돈이 된다. 모든 재고는 그 존재하는 이유나 목적이 필요하며, 왜 지금, 여기에 놓여 있는가를 설명할 수 없는 재고는 모두 재고 낭비로 판단한다.

가공 그 자체의 낭비

도요타에서는 가공 그 자체에도 낭비가 있다고 생각한다. 제조 과정에서 발생하는 낭비와 설계상에서 발생하는 낭비로 구분할 수 있다. 가공 그 자체의 낭비란, 표준에 정해져 있지 않는 것에 의해 필요 이상으로 행하는 과잉 작업이나 불필요한 검사 등도 해당된다.

대기의 낭비

대기의 낭비란, 작업을 하고 싶어도 할 수가 없어 작업자가 대기하는 상태를 말한다. 대기는 작업자가 작업 속도를 조절하면서 간단하게 숨겨버릴 수 있어 눈에 잘 띄지 않을 수 있다. 그래서 1개 흘리 등의 표준 작업 및 페이스메이커를 확실하게 구축하여 우선은 작업자의 대기의 낭비를 보이게 하는 것이 중요하다.

동작의 낭비

동작의 낭비란 작업자 움직임에서 부가가치를 생성하지 않는 불필요한 동작을 말한다. 표준 작업이 미비하여 누구나 동일한 작업을 할 수 없거나 훈련 부족 등에서 발생한다.

불량, 수정(재작업)의 낭비

불량, 수정의 낭비란 불량품을 폐기하거나 수정, 재작 업하는 것을 말한다. 조건 관리 부족 등 품질 관리의 문제로 발생한다. 표준을 준수시키고, 자공정 완결 방법으로 개선하는 것이 가장 중요하다.