[TPS] 도요타 생산방식의 문제 해결 스텝

  개선은 '문제가 보이는 시스템 만들기'에서부터 시작된다. 문제를 알아야 개선할 수 있다. 문제를 모르기 때문에 개선하지 못하는 것이다. TPS의 문제 해결 스텝은 다음과 같이 정리할 수 있다.

1. 개선은 회사 목표를 달성하기 위하여 실시하는 것이다.
   목표 관리, 방침 관리의 철저화
2. 도요타에서의 개선이란 곧 낭비제거활동이다.
   개선 TOOL : TPS 개선활동
3. 문제를 찾아내고 진인(眞因)을 추구한다.
    지금 하는 방법이 최선이 아니라고 생각하라.
    TPS 7대 낭비
    철저한 5W 전개로 진인을 추구
4. 문제가 보이는 시스템 만들기
    눈으로 보이는 관리, 페이스메이커, 안돈, 5S 활동

  문제 해결은 4, 3, 2, 1의 스텝으로 추진하여 목표를 달성하는 것이다.

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문제가 보이는 시스템 만들기

  문제를 찾아낸다는 것은 그리 쉬운 일이 아니다. 개선을 하기 위해서는 가만히 있어도 현장의 문제가 드러나게 하는 것이 가장 급선무이며 중요하다. 그래서 도요타에서는 문제가 보이는 시스템을 만들기 위해 특별한 몇 가지 도구를 고안하여 사용하고 있다.

눈으로 보는 관리

  눈으로 보는 관리란 누가 보아도 한눈에 이상을 알 수 있는 관리를 목적으로 하며, '관리의 표준화'라고도 한다. 서류에 의한 책상 위 관리나 컴퓨터 상의 관리는 담당자만 아는 관리가 될 수밖에 없고 문제가 잠재화되고 개선의 실마리를 찾을 수 없게 된다. 그래서 문제가 발생하면 누구나 인식할 수 있도록 문제가 드러나는 시스템을 만드는 것이 중요하다.

페이스메이커

  늦어도 1시간마다 혹은 30분, 10분마다 작업의 늦음과 빠름을 파악하여 누구라도 정상인지 이상인지를 파악할 수 있어야 한다. 짧은 타이밍으로 진척도를 점검할 수 있어야 TPS 수준이 높다고 할 수 있다. 가장 이상적인 모습은 제품 1개 단위로 늦음과 바름을 알 수 있게 페이스메이커 기능을 운영하는 것이다.

안돈(Andon) 시스템

  음악소리 등으로 리더에게 알리는 도구가 필요하다.

5S 활동

  특히 2S(정리, 정돈)를 통해 문제가 바로 드러나게 해야 한다.

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5 Why를 통한 진짜 원인 찾기

  각 문제에는 진짜 원인이 숨겨져 있다. 문제만 보고 그 진짜 원인을 찾아내기란 쉽지 않다. 그래서 5 Why 기법 전개가 중요하다. 5 Why의 예를 보자.

1. 왜 기계는 정지했나? 오버로드가 걸리고, 휴즈가 끊어졌다.
2. 왜 오버로드가 걸렸나? 베어링의 윤활유가 충분치 않았다.
3. 왜 윤활유는 충분하지 않았나? 윤활유 펌프가 정상적이지 못했다.
4. 왜 펌프는 정상 작동하지 않았나? 펌프 베어링이 마모되었다.
5. 왜 펌프 베어링은 마모되었나? 여과기가 붙어 있지 않아 이물이 유입되었다.

이렇게 5 Why에 의해서 진짜 원인을 찾는 활동이 습관화되어 있어야 한다. 시간에 쫓기거나 '빨리빨리'만 추구하다 보면 완벽한 재발 대책을 수립할 수 없다.

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도요타 7대 낭비

  도요타에서는 현장에서 발생할 수 있는 7가지 낭비 항목을 'TPS 7대 낭비'로 규정하고 있다. 도요타 직원이라면 누구나 동일한 사고와 기준으로 생산 현장의 낭비를 인식하고 발견할 수 있도록 낭비 항목과 낭비의 정의가 표준화되어 있다. 이때 중요한 것은 '지금 하고 있는 방법이 최선이 아니다'라고 생각하는 것이다.

 

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TPS 개선활동

  개선에는 다양한 기법들이 사용된다. 하지만 도요타에서는 오로지 TPS 기법만이 존재한다. 하나의 혁신 기법만을 고집하는 것이 도요타의 저력이다. '지속하는 것이 곧 힘이다'란 말을 도요타에서는 자주 사용한다. 국내 기업에서는 경영진이 바뀌면 그동안 추진해왔던 혁신 활동을 포기하고 새로운 혁신 기법으로 갈아타는 경우를 종종 볼 수 있다. 혹은 혁신 기법을 2 ~ 3년 추진해보고는 이 기법은 충분히 해보았으니 새로운 기법으로 전환하겠다는 기업도 많다. 많은 것을 해보았지만 제대로 해 본 것은 하나도 없다.

 

  무한 성장이란 없다. 도요타는 일찍이 무한 성장을 배제하고 성장기가 아닌 성숙기, 쇠퇴기에 진입하더라도 기업이 생존할 수 있는 방법을 고민해왔다. 그 결론이 내부 제조원가를 줄이는 낭비제거활동이다. '지금 하는 방법이 최선이라고 생각하지 마라. 개선은 무한하다. 아직도 우리 작업 중 90%는 낭비다'가 도요타 생산방식의 기본 사상이다. 

 

  결론적으로 도요타에서는 혁신적인 TPS낭비제거활동을 통해 회사의 목표를 꾸준히 달성하고 있다.