[TPS] 토요타 생산 방식의 강점

토요타 생산 방식의 강점을 8가지 방법으로 알아보자.

강점 1. 토요타가 만드는 차는 품질이 뛰어나다.

  토요타는 기본적으로 무검사시스템을 가지고 있다. 어떻게 검사를 하지 않는데도 세계 최고의 품질 보증을 할 수 있을까? 토요타에서는 검사 행위 자체를 낭비로 간주한다. 대신에 토요타생산방식에서는 제작 단계에서의 발생원 대책과 유출 방지 대책 등으로 완벽한 품질 보증을 실현하고 있다. 

 

  구체적인 Tool로서는 양산 준비 단계에서의 철저한 QA 네트워크 활동, 포카요케, 초/중물 관리, 자공정 완결 시스템, 작업 전후의 불량 더미를 통한 포카요케 점검 등이 있다.

 

  토요타에는 수입검사라는 행위가 없고 협력사의 모든 제품은 무검사로 입고되고 있다. 모든 품질은 납품하는 협력업체가 보증해야 한다. 협력업체가 양산 중 불량을 발생시켰을 때는 협력업체로부터 재발 방지 대책 보고서를 받고 서류를 확인한 후 직접 협력업체 현장을 검증하러 방문하다. 반드시 현장을 방문하여 대책의 유효성을 직접 눈으로 확인하는 과정을 밟는다. 그리고 일정 기간 동안만 수입검사를 한시적으로 진행한다.

 

  토요타 생산 방식에 있어 품질을 유지하는 가장 큰 축은 자동화(自働化) 다. 움직일 동(動)이 아니라 '일하다'라는 일본어 한자이다. 기계가 스스로 정상과 이상을 판단하여 이상이 발생하면 자동으로 정지되어야 한다는 것이다.

 

  현장에서 품질 문제가 발생하였다면 그 원인은 4M에 있다.

• Man(사람)의 문제
• Machine(설비)의 문제
• Material(자재)의 문제
• Method(일하는 방법)의 문제

  현장에서는 의외로 4M 변화점 관리가 철저히 실시되지 않고 있다. 정해진 규칙을 철저히 준수하고, 당연히 해야 할 일을 당연히 하는 것에서 품질, 원가, 납기의 기본이 만들어진다. 4M 변화점 관리 시트에 언제, 어디에서, 무엇이, 어떻게 변했는지를 기록하는 것은 철저히 지켜져야 한다.

강점 2. Just In Time에 의한 재공 재고의 최소화

  토요타생산방식을 이야기할 때 빼놓을 수 없는 것이 저스트 인 타임(Just In Time : JIT)이다. JIT의 본래의 정의는 다음과 같다.

• 필요한 물건을
• 필요한 때에
• 필요한 양만큼 만들거나 운반한다.

  토요타가 2시간 재공을 1시간 재공으로, 1시간 재공을 30분, 10분으로 줄여나가는 JIT 개선 활동을 끊임없이 추구하는 데에는 또 다른 이유가 있다. 바로 문제가 잘 보이는 현장을 만들기 위해서다. 재공 재고가 최소화될수록 현장의 문제는 더 잘 드러나게 된다. 안전재고라고 불리는 재공 재고가 있다면 정상 상태로 생산을 하지 못하더라도 공장의 문제는 드러나지 않는다. 대부분의 국내 기업들은 JIT 개선 활동을 단순한 재공 재고 절감 활동으로만 인식하고 있다는 것은 아쉬운 점이다.

 

  미국에서는 토요타생산방식을 또 다른 별칭으로 사용하고 있다. 그것은 '린(Lean) 생산방식'으로 불리고 있다. MIT의 제임스 P. 워마크 등이 1990년에 토요타생산방식을 연구, 조사하여 '린(Lean) 생산방식'으로 소개하였기 때문이다. 

 

  JIT의 첫 번째 개념은 '필요한 순서의 공급'이다. 혼류 생산 순서에 맞춰 자재도 필요한 순서로, 필요한 수량만 공급해야 한다. 작업자가 사이클마다 변경되는 모델에 맞춰 자재를 찾으러 다녀서는 안 된다.

 

  JIT의 두 번째 개념은 '필요한 거리의 공급'이다. 작업자의 모든 움직임은 이유를 불문하고 낭비이므로 보행도 최소화해야 한다. 자재 공급은 그 물건이 필요한 작업자의 손 앞까지 공급하는 것이 기본 원칙이다. 가능하면 작업자는 제자리에서 한 발자국도 움직이지 않고 작업을 할 수 있어야 한다.

 

  JIT의 세 번째 개념은 '필요한 자세로의 공급'이다. 가장 편하고 낭비 동작이 발생하지 않는 자세로 부품을 공급해야 한다. 현장에서는 작업자가 공급된 자재를 잡으려 몸을 회전하거나 허리를 구부리거나 손을 길게 뻗는 등의 동작 낭비를 많이 볼 수 있다. 바람직한 물류는 후공정 작업자가 그 자재를 사용하는 환경까지 고려한 표준화 룰에 의해 공급하는 것이다. 

 

  일은 무엇인가를 생각해 보자. '움직임=일'은 성립하지 않는다. 바쁘게 여기저기 움직이고 있으면 마치 열심히 일을 하고 있다고 인정해버린다. 그러다 보니 상사나 경영진이 현장에 들어오면 작업자들은 정신없이 이리저리 움직이는 척하는 것이다. 

 

  '진정한 일이란 부가가치를 생성'하는 것이다.

강점 3. 철저한 원가개념과 코스트 관리, 소인화 공장 구축

  기업에서의 인건비는 더 이상 고정비가 되어서는 안 된다. 토요타생산방식에서는 인건비의 변동비도 하나의 개선 테마가 되고 있다. 짜까마츠 컨설턴트가 시도한 소인화 공장 만들기의 예를 보자.

1. 공정별(설비별) 생산 품목을 품번대로 정리한다.
   토요타에서는 혼류 생산이 기본으로 한 개의 공정이나 설비에서 여러 종류의 제품을 생산하고 있다. 소로트 생산으로 당일 출하해야 할 수량만 생산하고 라인을 세운다.
2. 공장별(설비별) 월 주문 수량에서 일 생산 수량을 계산한다.
3. 제품 1개당 사이클 타임을 조사한다.
4. 모델별 1일 총 작업 시간을 계산한다.
   1일 총 작업 시간 = (제품 1개당 사이클 타임 + 1개당 부대 작업) x 일 생산 수량 ÷ 3,600초
5. 전 모델별 1일 총 작업 시간을 계산한다.
6. 1일 필요 인원을 계산한다.

  소인화 공장을 만들기 위해서는 반드시 작업자를 대상으로 다능 공화 교육을 실시해야 한다. 산출된 작업 공수에 따라 제조과장이 '어느 작업자가, 어느 공정에서, 몇 시간 작업을 해야 하는지'를 인원 배치 현황표에 공정별로 작업자 명찰을 부착하여 작업 지시를 해야 한다.

강점 4. 철저한 표준 준수, 표준이 없는 곳에서는 개선할 수 없다.

  토요타에서 작업자가 가장 중요하게 생각해야 할 것은 '표준대로 일을 하는 것'이다. 그러기 위한 전제 조건으로 모든 작업에 명확한 표준작업이 만들어져 있어야 한다.

 

  표준화 활동이란, 바보가 작업을 하더라도 동일한 시간 내에 동일한 품질의 양품을 만들어 낼 수 있도록 쉽고, 편안한 작업 방법으로 개선하여 그것을 표준화한다는 의미다. 그 표준 작업 안에는 안전 확보 방안 및 양품 작업 조건까지도 포함되어 있어야 한다. 

강점 5. 자공정 완결 시스템

  자공정 완결은 '품질은 공정에서 만들어 넣는다'라고 하는 토요타의 기본 이념에서 태어난 새로운 도전 활동이다. 처음에는 품질을 높이기 위해 제조 현장에서 시작되어 현재는 사무 스텝 부문의 생산성 향상을 목적으로 전사적으로 확대, 전개되고 있는 활동이기도 하다.

강점 6. 우수한 기업 내 교육시스템에 의한 인재 육성

  토요타그룹사인 덴소(Denso)의 교육 시설을 살펴보자. 그곳은 고등학교 진학 대상자들 중에 우수 인재를 선발하여 문부성의 인증을 받고 덴소가 직접 교육을 하는 시설이다. 일반적인 고등학교 과정과 덴소가 요구하는 전문적 기술 교육 과정을 운영하고 있다. 강사 1명에 10명 내외의 학생으로 구성되었고, 강사진은 사내에서 최고의 인재만을 선발하여 구성하고 있다. 졸업 작품으로 간이자동화 설비를 직접 제작해서 제출하고 이것이 합격 판정을 받아야 졸업이 가능하다.

강점 7. 토요타 생산 방식으로 무장된 강력한 협력사

  자동차산업은 일반적으로 생각하는 것보다 훨씬 범위가 넓은 산업이다. 자동차에 들어가는 3만여 개의 부품 중 토요타 그룹사가 직접 생산, 공급하는 물량은 30%에 불과하다. 토요타가 품질이나 원가 측면에서 아무리 뛰어나다 하더라도 결국은 협력업체의 수준이 토요타를 따라오지 못한다면 의미가 없는 것이다.

토요타 협풍회

  현재 200개 이상의 회원사로 구성된 협풍회는 회원사의 참여에 의한 다양한 활동을 통해 확고한 협력관계를 구축하고 있다. 어느 공장을 가더라도 토요타그룹이라는 것을 알 수 있을 정도로 통일된 생산 방식으로 운영되고 있다. 

토요타자주개선 연구회

  1950년대에 오노 다이이치 선생에 의해 시작한 '상식을 초월한 자주적 개선 활동'은 토요타식 기업혁신 방법론(TPS 혁신활동)을 확립하는 토대가 되었다. 토요타자주연은 처음에는 사내에서 시작되었지만 지금은 협력업체 그룹의 종합개선연구회 활동이 되었다. 이 활동에 의하여 상당한 개선 효과가 나왔기 때문에 사내에서 점차 협력업체에까지 확대 전개해 나갔다.

강점 8. 상호 신뢰, 상호 책임하의 "노사관계"

  2차 세계대전 이후 악화되는 경제 속에서 3년 동안 노사 갈등을 벌였던 토요타는 노사 갈등이 얼마나 고통스러운 것인지 경험하게 되었다. '노사는 운명 공동체'라는 것, '철저한 토론 주의'가 중요하다는 것, '약속은 지키는 것, 지킬 수 없는 약속은 하지 않는다.'는 교훈을 회사, 노동조합, 경영자를 포함한 모든 직업이 배울 수 있었다.

 

  10년 이상이 지난 1962년 2월에 '노사 선언'을 통해서 새로운 노사관계의 첫걸음을 내디뎠다. 이 선언하에 토요타는 글로벌 기업으로서 계속 전진하고 있다.

「New 도요타생산방식 솔루션, 홍덕진」 도서를 참고하였습니다.